CNC零件（jiàn）加工是現代製造業的（de）核心技術之一，其流程的規範化、自（zì）動化（huà）和高精度特性，使其成為複雜精密零（líng）件生產的首選方式，也是工業智能化升（shēng）級的重（chóng）要基礎。
CNC零件加工的工（gōng）藝（yì）流程有哪些方麵？1. 前期準備階段
圖紙分析與工（gōng）藝規劃
解讀零（líng）件設計圖紙（2D 圖紙或 3D 模型，如 CAD 文件），明確尺寸公差、表麵粗糙度（dù）、材料（如鋁合金、不鏽鋼（gāng）、鈦合（hé）金（jīn））及性能要求（如硬度、耐腐（fǔ）蝕性）。
製定加工工藝路線：確（què）定加工順序（如 “粗加（jiā）工→半精加工→精加工”）、選擇機床和刀具、規劃裝夾方式（如使用夾具、卡盤、吸盤）。
編程與仿真
根據工藝（yì）路線編寫 CNC 程序：
簡單零件可手動編程（直接編（biān）寫 G/M 代碼）；
複雜零件（jiàn）需通過 CAM 軟件（如 UG、Mastercam、SolidWorks CAM）自動編程，生成刀具路徑。
程序仿真：通過軟件模擬加工過程，檢查是否存在刀具碰撞、過切（切除過多材料）、欠切（未切到位）等問題，避免實際加工時損壞機床或工件。
材料與刀具準備
材料預處理：根據（jù）零件尺寸裁切毛坯（留 1~5mm 加工餘量），去除表麵氧化皮或油汙；若材料硬（yìng）度高（如淬火鋼），需預先退火降低硬度，便於切削。
刀具選擇：根（gēn）據材料和加工方式（shì）選刀具（如高速鋼刀具用於軟材料，硬質合金刀具用於硬材料，陶瓷刀具用於高速切削），並確認刀具尺寸（直徑、長度）與程序匹配。
2. 核心加工階段
裝夾與（yǔ）對刀
將毛坯（pī）固定在機床工作台上（如三爪卡盤夾持軸類（lèi）零件，虎鉗固定板類（lèi）零件），確保（bǎo）裝夾牢固（避免加工時鬆動導致（zhì）尺寸偏差），同時減少（shǎo）工件變形。
對（duì）刀：通過對刀儀或手動對刀，確定刀具與工件的相（xiàng）對位置（設定工件（jiàn）坐標係原點（diǎn）），將（jiāng）刀具長度補償、半徑補償參數輸（shū）入機床係統，保證加（jiā）工尺（chǐ）寸精度。
切削加（jiā）工（按工序（xù）執行）
粗加工：快速去除（chú）大部分餘量，優先保證（zhèng）效率，選（xuǎn）用大進給量、低轉速（sù）（如銑削時進（jìn）給速度 500~1000mm/min，轉速 1000~3000r/min），預留 0.5~2mm 精加工餘量（liàng）。
半精加工：修（xiū）正粗加工後的形狀誤差，接（jiē）近零件最終尺寸，為精（jīng）加工做準備。
精加工：以高精度、高光潔（jié）度為目標（biāo），選用小進給量（liàng）、高轉速（如銑削（xuē）轉速 5000~20000r/min），確保尺寸（cùn）公差和表麵粗（cū）糙度達標（如 Ra1.6μm 以下）。
中途檢測
關鍵工序後通過量具（如遊標卡尺、千分尺、百（bǎi）分表）或三坐標測量儀（CMM）檢測尺寸，若超差及時調整程序參數（如進給量、切削深度）。
3. 後續處理階段
去毛（máo）刺與清洗
去除加工後零件邊緣的毛（máo）刺（可通過手（shǒu）工銼削、砂帶打（dǎ）磨或專用去毛（máo）刺機），避（bì）免裝配時劃傷或影響精度。
清洗零件表麵的切削液、鐵屑和（hé）油汙（wū）（用超聲波清（qīng）洗或清洗劑（jì）擦拭）。
表（biǎo）麵（miàn）處理（可（kě）選）
根據需求進行表麵處（chù）理，如（rú）：
金屬零件：電鍍（鍍鉻、鍍鋅（xīn）防鏽）、陽極氧化（鋁合金增（zēng）強耐磨性）、噴砂（增加表麵（miàn）粗糙度）；
塑料零件：拋光（guāng）（提升光潔度）、噴漆（美觀 + 防護）。
最終檢驗與入庫
按圖紙要求全麵檢測零件尺寸、形位公差（如平行（háng）度、垂直度）、表麵（miàn）質量，合格後標識（shí）入庫。
